
레이저 스캐닝 진동계.
- 전면 측정: < 1 mm²부터 > 10 m²까지의 측정 영역에서 최대 512 × 512 포인트 자동 스캔.
- 비접촉 분석: 시험 대상에 추가 질량이 가해지지 않아 민감하거나 고온이거나 움직이는 표면에 적합.
- 측정 범위: 주파수 대역폭 0 Hz~50 MHz, 진동 속도 최대 50 m/s.
- 데이터 전송: Ethernet을 통한 디지털 전송 또는 아날로그 출력을 지원합니다. SMART Lab 소프트웨어로 분석 및 시각화하거나 기존 시스템에 통합할 수 있습니다.
- 시각화: 모달 해석, 진동 형상 및 모드 형상을 1D 또는 3D로 표시합니다.
레이저 스캐닝 진동계란 무엇인가요?
레이저 스캐닝 진동계는 진동을 비접촉 방식으로 순차적으로 시험 대상의 여러 지점에서 측정합니다. 이를 위해 레이저 빔이 사전에 정의된 측정 그리드를 따라 자동으로 이동합니다. 각 지점에서 속도, 변위 및 가속도를 측정합니다. 이를 통해 국부 공진부터 전체 모드에 이르는 구성품의 진동 형상을 완전하게 시각화할 수 있습니다.
스캐닝 진동계는 모달 분석, NVH 분석 또는 수치 모델 검증과 같이 진동의 공간적 분포가 중요한 경우에 사용됩니다. 순수 광학 방식으로 측정하므로 시험 대상에 영향을 주지 않습니다. 가속도계나 기타 접촉식 센서를 사용할 때와 달리 추가 질량이 더해지지 않습니다. 따라서 시스템의 고유진동수가 그대로 유지됩니다.
표면 특성에 관계없이 측정할 수 있으며, 시험 장비에서 고온으로 작동하는 엔진 및 구동계 부품과 같이 매우 뜨거운 구성품도 측정할 수 있습니다.
비교: 스캐닝 진동계와 단일 지점 진동계
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|---|---|---|
| 측정 원리 | 여러 측정 지점으로 구성된 영역을 자동 스캔하여 전체 진동 형상을 생성합니다. | 레이저 축을 따라 지정된 한 지점의 진동을 측정합니다. |
| 포지셔닝 | 재배치가 필요하지 않습니다. 통합 편향 미러가 레이저 빔을 측정 영역 전체로 유도합니다. | 다른 지점을 측정하려면 재배치가 필요합니다. 또는 여러 대의 단일 지점 진동계나 Fiber Heads를 사용할 수 있습니다. |
| 공간 정보 | 시스템 구성에 따라 2D 또는 3D 정보를 제공합니다. | 1D 정보(한 축 방향의 속도, 변위, 가속도)를 제공합니다. |
| 주요 적용 분야 | 전체 영역 진동 분석, 모달 분석 및 복잡한 구조물 조사. | 기계, 공구, 구조물 또는 품질 검사 대상 부품의 단일 지점 측정. |
레이저 스캐닝 진동계를 이용한 측정 절차
Optomet SMART Scan+를 예로 들어 면 진동 측정의 일반적인 과정을 세 단계로 살펴볼 수 있습니다. 이 레이저 스캐닝 진동계는 측정 기술, 데이터 수집, 신호 생성 및 기준 채널을 하나의 장비에 통합합니다. 전용 측정 및 분석 소프트웨어 SMART Lab은 측정 설정을 지원하고 데이터 수집을 자동화하며 결과를 즉시 분석할 수 있게 해줍니다.
시스템 설치
스캐닝 진동계를 시험 대상물 앞에 배치하고 측정 영역에 맞춰 정렬합니다. 내장 카메라의 실시간 영상이 장비 후면의 터치 디스플레이에 표시되어 정렬과 초점 조절이 간편합니다. SMART Lab이 교정 과정을 안내합니다. 진동계, 데이터 수집 장치, 신호 발생기 및 기준 채널이 장비에 이미 통합되어 있어 시스템을 신속하게 측정 준비 상태로 전환할 수 있습니다.
측정 영역의 지능형 정의
SMART Lab에서 가져온 3D 모델상에 측정 영역을 직접 선택합니다. 자동차 도어와 같은 원하는 부품을 한 번 클릭하는 것만으로 충분한 경우가 많습니다. 소프트웨어가 복잡한 곡면도 정밀하게 따라가는 균일한 측정 그리드를 자동으로 생성합니다. 또는 카메라 영상에서 측정 영역을 직접 정의할 수도 있습니다.
자동 측정 및 분석
측정을 시작하면 레이저가 모든 측정 지점을 자동으로 이동하며 기존 진동 또는 의도적으로 가진된 진동을 감지합니다. 측정 신호와 기준 신호는 동기화되고 공간 좌표에 매핑됩니다. SMART Lab은 결과를 주파수 스펙트럼, 주파수 응답 및 애니메이션 진동 형상으로 즉시 표시합니다. 모달 해석 옵션을 사용하면 고유진동수, 감쇠 및 모드 형상도 추가로 산출할 수 있습니다.
기존 센서 대비 장점
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|---|---|---|
| 측정 지점 밀도 | 다수의 개별 센서 필요, 제한적인 공간 범위 | 수백~수천 개 지점을 자동 스캔하여 높은 공간 분해능 구현 |
| 복잡한 형상 | 접근하기 어려운 위치에서는 활용이 제한적 | 복잡한 구조에서도 측정 가능하며 상세한 모드 형상 제공 |
| 측정 시간 | 다수의 개별 센서로 인해 복잡한 설치와 긴 측정 시간 필요 | 자동 스캔을 통해 일반적으로 약 1시간 이내에 면 측정 완료 |
| 표면 준비 | 접착, 나사 체결 또는 기계적 고정 필요 | 표면 준비 불필요, 완전 비접촉식 |
| 고유진동수에 미치는 영향 | 진동 거동에 영향을 미침 | 진동 거동에 영향을 미치지 않음 |
| 측정 가능 주파수 범위 | 일반적으로 수 kHz에서 수십 kHz로 제한 | 최대 50 MHz (SMART Series), 최대 25 MHz (CLASSIC Series) |
기준 신호 및 측정 지점 동기화
레이저 스캐닝 진동계는 측정 그리드의 각 지점을 순차적으로 측정합니다. 이를 통해 위상이 정확한 공간 진동 형상을 구현하려면 모든 측정에 공통 시간 기준이 필요합니다. 이 기준은 기준 센서 또는 통합 신호 발생기의 동기화된 신호를 통해 직접 제공할 수 있습니다.
통합 신호 발생기를 이용한 기준 신호
SMART Scan+의 통합 신호 발생기와 셰이커 또는 압전 액추에이터를 이용해 시험체를 재현성 있게 가진하면 가진의 시간 이력을 알 수 있습니다. 발생기 신호가 곧바로 위상 기준으로 사용되므로 외부 기준 센서 없이도 개별 스캔 지점을 결합해 위상이 정확한 진동 모드 형상을 구현할 수 있습니다.
이 방법은 진동을 신속하게 시각화하거나 비교 분석하는 데 특히 적합합니다. 그러나 발생기 신호는 실제로 가해진 기계적 힘과 일치하지 않으므로 힘을 기준으로 한 주파수 응답 함수는 산출되지 않습니다.
정량 분석을 위한 측정 기준 신호
정량적 실험 모달 해석에서는 셰이커에 장착된 힘 센서 또는 계측 임팩트 해머를 사용해 실제 가진력을 측정합니다. 각 측정 지점의 진동 응답은 이 힘을 기준으로 산출됩니다. 이렇게 얻은 기계적 주파수 응답 함수를 통해 고유진동수, 감쇠 및 모달 파라미터를 신뢰성 있게 규명할 수 있습니다.
운전 중 진동 측정에서는 고정된 가속도계, 마이크 또는 추가 레이저 도플러 진동계를 위상 기준으로 대신 사용할 수 있습니다. 이를 통해 가진 조건을 알 수 없는 경우에도 ODS라고 하는 위상이 정확한 운전 변형 형상을 구현할 수 있습니다.
기준 센서 사용 여부에 따른 운용
레이저 스캐닝 진동계는 기준 센서와 함께 또는 기준 센서 없이 운용할 수 있습니다. 분석 목적에 따라 정밀하게 정의된 모달 파라미터를 제공하거나 실제 운전 조건에서 진동을 직접 측정하는 방법을 선택할 수 있습니다.
기준 신호 없는 측정
개별 측정 지점의 진폭, 주파수 스펙트럼 또는 RMS 값만 필요한 경우에는 기준 신호가 전혀 필요하지 않습니다. 이 경우 스캔을 통해 진동이 강하거나 약하게 발생하는 위치를 확인할 수 있습니다. 그러나 이 데이터만으로는 위상이 정확한 공간 진동 형상을 재구성할 수 없습니다.
완전한 측정 및 가진 플랫폼
SMART Scan+는 스캐닝 진동계, 데이터 수집, 신호 생성 및 최대 12개의 기준 채널을 하나의 컴팩트한 시스템에 통합합니다. 힘 센서, 가속도계 및 마이크를 직접 연결할 수 있으며 TEDS 센서는 자동으로 인식됩니다. 완전 비접촉식 기준 측정을 위해 옵션으로 광섬유 결합형 측정 헤드도 제공됩니다.
구성에 따라 SMART 장치는 독립적으로 설정 가능한 임의 파형 발생기 채널을 최대 8개까지 제공합니다. 높은 데이터 전송률이 요구되는 고주파 가진에서도 각 채널의 파형, 주파수, 진폭 및 위상을 개별적으로 설정할 수 있습니다. 따라서 간단한 단일 채널 가진부터 위상이 정밀하게 정의된 복잡한 다채널 시험까지 수행할 수 있습니다.
SMART Lab는 모든 발생기, 진동계 및 기준 채널을 공통 시간축에서 동기화해 통합합니다. 여러 SMART 장치를 연결하면 측정 및 발생기 채널을 모듈식으로 확장할 수 있습니다. 따라서 기존에는 별도의 신호 발생기, DAQ 시스템 및 동기화 하드웨어가 필요했던 작업을 하나의 통합 플랫폼에서 구현할 수 있으며, 더욱 신속한 설정, 유연한 확장 및 중앙 집중식 운용이 가능합니다.
EMA – 실험 모달 해석
실험 모달 해석(EMA)에는 기준 신호가 필요합니다. 예를 들어 모달 해머, 셰이커 또는 압전 액추에이터를 사용해 제어되고 재현 가능한 방식으로 가진합니다. 기준 신호는 고정된 위상, 시간 및 진폭 기준으로 사용되며 측정 지점들을 정확한 위상으로 결합할 수 있게 해 줍니다.
EMA로 가능한 작업:
- 정밀한 주파수 응답 함수(FRFs)
- 고유진동수 및 감쇠값의 정확한 규명
- 명확하고 재현 가능한 모드 형상
- 개별 모드의 선택적 가진
- 제어 가능하고 반복 재현 가능한 측정 조건
OMA – 운용 모달 해석
해당 운용 모달 해석(OMA)에서는 정의된 가진 기준 신호를 사용할 수 없습니다. 구조물은 바람, 기계 작동, 교통 하중 또는 공기역학적 효과 등 실제 운용 조건에서 가진됩니다. 이러한 가진은 결정론적이거나 재현 가능하지 않으므로 가진 기준 채널을 사용할 수 없습니다. 대신 운용 중 측정된 구조 응답을 통해 모달 파라미터를 식별합니다.
OMA는 다음과 같은 경우에 적합합니다:
- 실제 운용 조건에서의 진동 분석
- 인위적으로 가진할 수 없는 대형 구조물
- 제어된 가진 또는 힘 측정이 불가능한 경우
- 운용 중 실제 동적 거동 분석
기준 신호 유형
스캐닝 측정 시 다양한 기준 센서를 연결할 수 있습니다. 이 센서들은 입력된 가진 또는 그로 인해 발생한 움직임을 감지하며, 모든 측정 지점에 대한 공통 기준으로 사용됩니다.

가속도 센서
(예: IEPE 또는 TEDS 센서)

힘 센서
(예: 모달 해머의 힘 센서)

비접촉식 기준 채널
(예: 추가 Vibrometer 또는 Fiber Head)

내장 신호 발생기
(Optomet Scanning Vibrometer에 통합)
1D 스캐닝에서 3D 스캐닝으로
모듈식 Optomet SMART 시리즈를 통한 확장 가능
Optomet SMART 시리즈는 모듈식으로 설계되어 유연하게 확장할 수 있습니다. 처음에는 1차원 스캐닝 측정에 사용하던 시스템도 추후 완전한 3D 스캐닝 진동계로 확장할 수 있습니다. 이때 기존 구성 요소는 시스템에 그대로 유지되며, 확장 시 SMART 시리즈의 장비와 구성 요소만 추가하면 됩니다.


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이러한 모듈식 접근 방식은 컴팩트한 1D 시스템으로 시작해 새로운 측정 과제가 추가될 때마다 기능을 단계적으로 확장할 수 있게 해줍니다. 따라서 시스템은 요구 사항에 맞춰 성장하며 장기적으로도 유연하게 조정할 수 있습니다.
연구 및 산업 분야의 주요 응용 사례
레이저 스캐닝 진동계는 다양한 분야에서 표면 전반의 진동을 분석하는 데 사용됩니다. 복잡한 구조를 조사하고 모드 형상과 고유진동수를 파악하며 실제 운전 조건에서 진동을 분석할 수 있습니다.
주요 응용 분야:
- 모달 분석 – 고유진동수, 모드 형상 및 감쇠값 산출
- NVH 분석 – 차량 및 구성 요소의 소음·진동 영향 분석
- 항공우주 – 날개, 동체 섹션 또는 엔진 구성 요소의 구조 동역학 분석
- 기계공학 – 기계, 기어박스, 펌프 및 회전 시스템의 진동 분석
- 풍동 - BMW의 새로운 풍동에서는 공기역학적 하중이 가해지는 조건에서 진동을 측정하기 위해 Optomet 레이저 도플러 진동계가 사용됩니다.
Optomet 레이저 스캐닝 진동계
Optomet는 소형 1D 시스템부터 완전히 통합된 3D 솔루션까지, 다양한 측정 요구 사항에 맞춘 레이저 스캐닝 진동계 제품군을 제공합니다. 각 장비는 구성, 주파수 범위 및 기능 면에서 차이가 있습니다
검증 프로세스에서의 스캐닝 진동계
FEM 모델 검증은 시뮬레이션이 부품의 실제 동적 거동을 정확하게 재현하는지 확인하기 위한 핵심 단계입니다. 레이저 스캐닝 진동계는 이를 위해 FEM 결과와 직접 비교할 수 있는 면 단위 진동 데이터를 제공합니다. 이 과정에서 모드 형상, 고유진동수 및 감쇠를 검증하고 모델과 실제 간의 편차를 식별합니다.
검증 과정에서는 다음과 같은 단계가 수행됩니다.
- 시뮬레이션(FEM)과 실제 측정 진동 데이터 비교
- 모드 형상, 고유진동수 및 감쇠 검증
- 경계 조건, 재료 파라미터 및 강성 대조
- FEM 모델이 부품의 실제 동적 거동을 재현하는지 확인
- 모델과 실제 간 편차 식별 및 평가
이러한 대조가 중요한 이유는 무엇일까요?
실험적 검증을 통해 FEM 모델이 부품의 실제 동적 거동을 얼마나 신뢰성 있게 재현하는지 확인할 수 있습니다. 고유진동수, 모드 형상 및 감쇠를 비교하면 편차를 파악하고 모델 파라미터를 정밀하게 조정할 수 있습니다. 이를 통해 예측 정확도를 높이고 개발을 가속화하며 복잡한 반복 작업을 줄일 수 있습니다.

Optomet SMART Lab을 활용한 최적의 워크플로
SMART Lab은 전체 검증 프로세스를 지원합니다. 시뮬레이션과 측정 데이터를 일관된 좌표계에서 통합하기 때문입니다. 3D-FEM 모델을 직접 가져오고 측정점을 FEM 노드에 자동으로 배치할 수 있어 편차를 즉시 확인할 수 있습니다.
이를 위해 SMART Lab은 다음 기능을 제공합니다.
- 3D-FEM 모델(예: NASTRAN)을 소프트웨어로 직접 가져오기
- 측정 FEM 노드에서 직접 수행 — 스캐닝 포인트 자동 할당 방식
- 수동 매칭 없이 모든 측정점을 시뮬레이션 노드에 정확하게 배치
- 시뮬레이션과 실제 측정 데이터를 위한 일관된 좌표계
- 시뮬레이션과 측정 간 편차(모드, 주파수, 감쇠)를 신속하게 식별
검증의 이점:
- 검증된 FEM 모델만이 신뢰할 수 있는 예측 결과 제공
- 실제 측정 데이터와의 비교를 통한 FEM 모델 최적화
- 개발 기간 단축
- 설계 반복 횟수 감소
자동화 및 테스트 벤치 환경에 통합
레이저 스캐닝 진동계는 기존 테스트 벤치, 자동화 환경 또는 측정 체인에 손쉽게 통합할 수 있습니다. 개방형 인터페이스를 통해 모든 측정 데이터를 디지털 및 아날로그 형식으로 제공하며, 상위 시스템에서 직접 처리할 수 있습니다.
인터페이스 및 통합 옵션:
- Ethernet 인터페이스 속도, 변위 및 가속도 데이터의 디지털 전송용
- 아날로그 출력 채널 기존 DAQ 하드웨어에 직접 통합용
- 개방형 제어 및 데이터 프로토콜 자동화된 프로세스 및 외부 트리거용
- 유연한 운용 반자동 또는 완전 자동 측정 시스템에서 지원
디지털 및 아날로그 인터페이스를 결합해 진동계를 독립형 측정 시스템으로 운용하거나 자동화된 통합 설비의 일부로 사용할 수 있습니다.
이 섹션에서는 측정 시간, 포인트 밀도, 표면, 기준 신호, 소프트웨어, 레이저 광원 및 기존 측정·자동화 환경과의 통합에 관한 일반적인 질문의 답변을 확인할 수 있습니다.
FAQ: 레이저 스캐닝 진동계
Scanning Vibrometer와 Single-Point Vibrometer의 차이점은 무엇인가요?
Single-Point Vibrometer는 레이저 축을 따라 한 지점의 진동을 측정합니다.
Scanning Vibrometer는 레이저를 여러 측정 지점으로 자동 이동시켜 면 단위의 진동 형상을 생성합니다. 이를 통해 모드 형상, 고유 진동수 및 진동의 공간적 분포를 시각화할 수 있습니다.
3D 진동을 측정할 수 있나요?
예. Optomet에서는 3차원 진동 해석을 위해 3대의 Scanning Vibrometer로 구성된 시스템을 사용하며, 이들은 함께 3D 스캐닝 유닛으로 작동합니다. 각 Vibrometer는 서로 다른 방향에서 진동을 측정합니다. 세 시스템은 시간 동기화되며 측정 지점을 서로 일치시키고, 측정 중에 필요한 제어 신호와 기준 신호를 교환합니다.
시스템은 각 측정 지점에서 수집한 세 가지 속도 성분을 바탕으로 X, Y, Z 방향의 전체 움직임을 계산합니다. 이를 통해 복잡한 3D 모드 형상과 공간적 운동 방향을 정밀하게 표시할 수 있습니다.
Scanning Vibrometer의 레이저 등급은 무엇인가요?
Optomet Scanning Vibrometer는 눈에 안전한 레이저 광원을 사용합니다.
SWIR 영역(1550 nm)의 비가시 측정 레이저는 레이저 등급 1(< 10 mW)로 분류되어 보안경이 필요하지 않습니다. 일부 시스템은 대안으로 가시광 HeNe 측정 레이저(632,8 nm)를 사용할 수 있으며, 이 레이저는 레이저 등급 2(< 1 mW)로 분류되어 눈에도 안전한 것으로 간주됩니다. 정렬을 위해 가시광 파일럿 레이저도 추가로 사용되며, 이 역시 레이저 등급 2(< 1 mW)입니다. 사용되는 모든 레이저 광원은 정상적인 측정 작업에서 안전하며, 각 장치의 기술 데이터시트에 명시되어 있습니다.
어떤 레이저 광원이 사용됩니까?
Optomet는 용도에 따라 다양한 레이저 광원을 사용합니다. 기본적으로 SWIR 레이저(1550 nm)가 사용되며, 높은 광학 감도를 제공하고 별도의 표면 처리가 필요하지 않습니다. 적용 분야에 따라 대안으로 가시광 HeNe 레이저(632,8 nm)를 사용할 수도 있습니다. 레이저 광원은 기술 협의 과정에서 선정됩니다.
측정 지점은 동시에 측정됩니까, 아니면 순차적으로 측정됩니까?
스캐닝 진동계는 원칙적으로 각 지점을 순차적으로 측정합니다. 레이저 빔은 정의된 측정 그리드를 따라 자동으로 이동하며, 각 지점은 개별적으로 측정됩니다. 이후 기준 신호를 통해 서로 다른 시점에 수행된 개별 측정값의 위상을 정확하게 연계하여 완전한 진동 형상을 생성합니다.
Full Body Scans에서는 여러 대의 스캐닝 진동계가 병렬로 작동합니다. .
각 장치는 해당 지점을 계속 순차적으로 측정하지만, 개별 진동계는 대상체의 서로 다른 영역을 동시에 측정합니다. 이후 SMART Lab에서 모든 지점의 측정 데이터가 공간적·시간적으로 통합됩니다.
- 단일 스캐닝 진동계: 각 지점을 순차적으로 측정합니다.
- Full Body Scan(여러 대의 진동계): 여러 순차 스캔이 병렬로 실행되고 동기화됩니다.
부품은 어떻게 가진됩니까?
부품의 가진 방식은 측정 방법과 시험 목적에 따라 달라집니다. 명확히 정의된 재현 가능한 진동을 생성하기 위해 Shaker, 모달 해머 또는 압전 액추에이터와 같은 능동 가진원을 주로 사용합니다. 실제 운전 조건에 가까운 측정에서는 모터 작동, 바람 또는 공정력과 같은 실제 요인으로 구조물을 가진할 수도 있습니다.
대표적인 가진 방식:
- 모달 해머를 이용한 충격 가진
- Shaker를 이용한 정형, 가변 주파수 또는 광대역 가진
- 압전 액추에이터를 이용한 고주파 또는 국부 가진
- 음장(예: 스피커)을 이용한 음향 가진
- 실제 운전 조건에서 부하 상태의 거동 조사
- 내장 신호 발생기(Optomet Scanning Vibrometer에 탑재)를 이용한 정형 통합 가진
측정에 전용 소프트웨어가 필요합니까?
Scanning Vibrometer에는 SMART Lab 또는 OptoSCAN이라는 완전 통합형 소프트웨어 솔루션이 제공되며, 측정 그리드 설정, 장치 제어 및 분석 기능을 하나로 결합합니다.
하지만 이 소프트웨어를 반드시 사용해야 하는 것은 아닙니다. 모든 측정 데이터는 디지털 또는 아날로그 인터페이스를 통해 출력하여 원하는 외부 분석 환경에서 추가로 처리할 수도 있습니다.
사용 옵션:
- SMART Lab / OptoSCAN / OptoGUI를 통한 완벽한 제어, 시각화 및 분석
- 외부 소프트웨어 (예: MATLAB, LabVIEW, Python, FEM 도구 또는 고객 맞춤형 솔루션)를 개방형 데이터 및 제어 인터페이스를 통해 연동
- 아날로그 또는 디지털 원시 데이터 출력 (예: 속도, 가속도, 변위)을 통한 직접 후처리
따라서 이 진동계는 완전한 통합 측정 솔루션으로 사용할 수 있을 뿐만 아니라, 기존 분석 또는 자동화 시스템의 데이터 소스로도 유연하게 활용할 수 있습니다.
스캐닝 진동계를 자동화 환경에 통합할 수 있습니까?
스캐닝 진동계는 개방형 인터페이스를 통해 자동화된 테스트 벤치와 기존 측정 체인에 통합할 수 있습니다. 측정 데이터는 디지털 방식과 아날로그 방식 모두로 제공되며 외부 시스템으로 직접 전송할 수 있습니다.
인터페이스 및 통합:
- Gigabit-Ethernet을 통한 디지털 측정 데이터 및 제어 명령 전송
- 아날로그 출력을 통한 속도, 가속도 또는 변위 출력
- 외부 트리거를 통한 측정 프로세스 동기화
- 개방형 데이터 형식을 통한 고객 맞춤형 시스템에서의 후처리
- 자동화 시퀀스와 호환, 예: 테스트 벤치 또는 End-of-Line 애플리케이션
따라서 이 진동계는 독립형 측정 시스템으로 운용하거나 전체 자동화 설비의 일부로 통합하여 운용할 수 있습니다.
일반적인 스캔에는 얼마나 걸리나요? (초당 측정 지점 수 포함)
스캐닝 측정 시간은 원하는 주파수 분해능, 측정 지점 수, 분석할 진동 주파수 등 다양한 요인에 따라 달라집니다. 빠르게 전체적인 특성을 파악하려는 경우 초당 최대 50개 지점의 속도로 측정 대상을 스캔할 수 있습니다.
측정 지점은 몇 개가 적절한가요?
필요한 측정 지점 수는 분석할 모드의 공간적 복잡성에 따라 달라집니다. 주파수가 높을수록 파장이 짧아지고 절선이 많아지므로, 진동 모드를 정확하게 측정하려면 더욱 촘촘한 공간 샘플링이 필요합니다.
측정 가능한 최대 측정 지점 수는 몇 개인가요?
SMART 스캐닝 진동계는 최대 512 × 512개의 측정 지점을 지정된 측정 영역에서 측정합니다. 따라서 복잡한 구조도 전체 영역에 걸쳐 고해상도로 분석할 수 있습니다.
측정 시 반사 필름이 필요한가요?
아니요. Optomet 스캐닝 레이저 도플러 진동계의 SWIR 레이저를 사용하면 안정적인 측정이 가능합니다 반사 필름 없이도, 심지어 어둡거나 거친 표면에서도. 높은 감도와 강력한 후방 산란 신호를 바탕으로 이 시스템은 안정적이고 높은 신호 대 잡음비를 제공합니다 – 까다로운 측정 조건에서도 마찬가지입니다.
진동계는 측정 대상에서 얼마나 멀리 떨어져 설치할 수 있나요?
스캐닝 진동계는 매우 넓은 거리 범위에서 사용할 수 있습니다. 측정 구성과 대상 크기에 따라 다음과 같은 작동 거리를 지원합니다:
- 최대 100 m 거리에서 표준 스캔 가능 – 대형 구조물이나 접근하기 어려운 측정 대상에 적합합니다.
- 최소 작동 거리: 약 6,5 mm – 매우 작은 물체나 미세한 세부 요소를 측정하는 경우에 적합합니다.
따라서 사용 광학계에 따라 불과 수 mm의 근거리부터 최대 100 m의 원거리까지 측정할 수 있습니다.
FEM 모델을 측정 데이터와 비교할 수 있습니까?
예. Optomet 소프트웨어 SMART Lab 는 다음 형식의 가져오기를 지원합니다: 3D 모델. 사용자는 FEM 형상 데이터를 불러와 FEM 노드 위치에 측정 포인트를 정확하게 배치할 수 있습니다. 이를 통해 측정 데이터와 시뮬레이션을 정밀하게 비교하여 FEM 모델의 효율적인 검증과 최적화를 수행할 수 있습니다.
측정 가능한 부품의 크기는 어느 정도입니까?
Optomet 스캐닝 레이저 바이브로미터는 매우 폭넓은 크기의 측정 대상에 대응합니다:
- 1 mm² 미만의 초소형 구조물, 예: MEMS 부품
- 10 m²를 초과하는 대형 물체, 예: 하우징, 기계 부품 또는 대형 구성품
Optomet SMART 시리즈 기반으로 여러 대의 스캐닝 바이브로미터를 동기식 연동할 수 있습니다. 이를 통해 차량 또는 항공기 전체에 대한 측정도 가능합니다(“Full-Body Vibrometry”).
어떤 주파수를 측정할 수 있습니까?
단 한 대의 장비로 DC부터 50 MHz까지의 주파수를 측정할 수 있어 저속 진동은 물론 초고주파 동적 프로세스에도 적합합니다.


