
ブレーキ鳴きは、多くの場合、ブレーキディスクの面外モードと面内モードの連成によって発生します。両者の周波数差はわずか数十Hzであることも多く、マイクロフォンや単軸センサーでは、重なり合った1つのピークとして検出されます。3Dスキャニング振動計測は、各格子点で振動ベクトルの全成分を測定し、軸方向、半径方向、接線方向の成分を分離することで、各モードを明確に分類できます。
欧州委員会によると、Euro 7は、ブレーキから発生する粒子も初めて規制対象に含めた排出ガス規制です。ディスク、パッド、コーティングの進化は、Noise, Vibration and Harshness(NVH)、すなわち騒音・振動・ハーシュネスに関する知見の蓄積を上回る速さで進んでいます。そのため、 面内モードの確実な同定 が、新たなブレーキ鳴きの問題を生じさせることなく、新しい摩擦材の組み合わせの採用を承認するための前提条件となります。
Euro 7がディスク、パッド、コーティングを変える
欧州委員会によると、Euro 7は、ブレーキから発生する粒子も初めて規制対象に含めた排出ガス規制です。乗用車および小型商用車の新型式には2026年11月29日から、これらの車種の新車には2027年11月29日から適用されます。
主な対策は、摩擦材の新しい配合、コーティングを施したねずみ鋳鉄製ディスク、新しいディスク材料の採用です。いずれも、ブレーキシステムの剛性、減衰、摩擦による連成を変化させます。
そのため、ブレーキ鳴き対策を試行錯誤だけで調整することは、もはや困難です。エンジニアは、どのディスクモードが関与しているかを正確に把握する必要があります。これには、従来の試験方法では見落とされがちな面内モードも含まれます。
ブレーキ鳴きにおいてディスクの面内モードが重要な理由
ブレーキディスクには3つのモード群があります。高周波のブレーキ鳴きには、通常、そのうち少なくとも2つが関与します。各モード群は節直径の数(n)で特徴づけられ、曲げモードではさらに節円の数(m)も用いられます。
| 主な運動方向 | 加振要因 | ブレーキ鳴きにおける典型的な役割 | |
|---|---|---|---|
| Out-of-Plane (OOP)、曲げモード | 軸方向(摩擦面に垂直) | ブレーキパッドの法線力の変動 | 効率よく音を放射し、連成するモードのうち可聴音を生じる側となる |
| In-Plane tangential (IPT)、接線方向の面内モード | ディスク面内の円周方向 | 摩擦力による直接加振 | 系にエネルギーを供給し、多くの場合、連成するモードを駆動する側となる |
| In-Plane radial (IPR)、半径方向の面内モード | ディスク面内の半径方向 | ブレーキパッドの形状とブレーキディスクのハット部との連成を介した間接加振 | 周波数が変化したり、近接するモードと連成したりすることがある |
以下のアニメーションは、3つのモード群からそれぞれ1つのモードを示しています。測定した周波数応答関数(FRF)から生成したものです。
Out-of-Plane
2.626 Hz
In-Plane radial
5.989 Hz
In-Plane tangential
12.448 Hz
原因となるモード連成
鍵となるメカニズムは モード連成です。摩擦の作用により、節直径数が等しいOOPモードとIn-Planeモードの周波数が一致し、不安定化することがあります。これは高周波のブレーキ鳴きを引き起こす典型的な原因です。
連成相手となるIn-Planeモードは、騒音スペクトルにはほとんど現れません。それでも、対策の対象とすべきなのはこのモードです。
In-Planeモードの検出が難しい理由
- 互いに近接する周波数: 乗用車のブレーキディスクでは、同程度の次数を持つIn-PlaneモードとOOPモードの周波数差は、多くの場合わずか数十Hertzで、それ以下になることもあります。
- 付随する軸方向の運動: ディスクのハット部は摩擦リングに対して軸方向にオフセットしています。そのため、In-Planeモードでも摩擦面に軸方向の運動が生じ、単軸測定では別の曲げモードのように見えます。
- モードの対: n > 0の各モードは、同じ形状を持つ一対のモードとして存在します。冷却フィン、穴、材料の不均一性によって、この対の周波数は数Hertz離れます。その結果、互いに近接するピークの数が増えます。
従来のセンサーでは限界がある理由
2つのモードが互いの帯域幅内にある場合、スペクトルだけで分離するのは困難です。一方、運動の方向と空間的なパターンを捉えれば、両者を区別できます。従来のセンサーでは、この両方を十分に把握できません。
| 測定できる量 | In-Planeモード測定における限界 | |
|---|---|---|
| マイクロフォン | ある位置での放射音圧 | OOPモードによる音の放射が支配的で、In-Planeモードからの放射は微弱です。空間情報と方向情報が得られないため、重なって1つになったピークを分離できません。 |
| 単軸または3軸の加速度センサー | 少数の測定点における加速度 | 数グラムの付加質量でも、ディスクの固有振動数が変化し、減衰が加わります。測定点が少ないと、対をなすモードや節直径数の多いモードを識別できません。また、回転中のディスクでは、テレメトリーなしで使用することはできません。 |
| 単軸スキャニングレーザードップラー振動計(SLDV) | レーザービーム方向の速度 | 高密度の測定グリッドで非接触測定ができますが、取得できるのは1方向への投影成分のみです。ビームをディスク面に垂直に入射させると、軸方向の運動を捉えます。In-Planeモードは、付随する軸方向の運動を通じてのみ現れるため、曲げモードと混同されやすくなります。 |
ブレーキ鳴きには、もう1つの課題があります。発生時間が短く、同じ現象を再現できないことです。記録時間が短いと周波数分解能が制限されるため、近接するモードをスペクトルだけで確実に分離することはできません。
確実に識別するには、モードを物理的に区別できる量、すなわちディスクの各点における3次元の振動ベクトルを測定する必要があります。
3Dスキャニングレーザードップラー振動計の測定原理
3Dスキャニング振動計は、同期した3本のレーザービームを異なる方向から同じ測定点に照射します。各ビームは、その点の速度ベクトルを自身のビーム軸に投影した成分を測定します。3つの測定結果を組み合わせることで、ディスクに触れることなく、完全な速度ベクトルを取得できます。
ブレーキディスクでは、ディスクの軸を基準にするのが適切です。各点のベクトルをこの軸に基づいて表すと、ディスクの振動モードを分類するための次の3成分が得られます。
- 軸方向: ディスク面に対して面外方向に生じる曲げ運動。
- 半径方向: ディスク面内で軸に近づく、または軸から遠ざかる方向の運動。
- 接線方向: ディスク面内で円周に沿う方向の動き。
静止したブレーキディスクの測定手順
乗用車用ブレーキディスクの面内モードを包括的に調べるには、まず静止したディスクを測定します。その後、組み付けたホイールブレーキ(Corner)またはブレーキ試験装置で、目的に応じた検証を行います。
ディスクの取り付け
ディスクを柔軟な支持材で吊り下げて自由境界条件とするか、ハブに取り付けます。
CADまたはFEメッシュのインポート
SMART Labで、インポートしたCADまたはFEの形状データから測定グリッドを直接生成します。
3Dキャリブレーション
3つの測定ヘッドの3次元キャリブレーションを自動で行います。
加振とスキャン
スキャン時には、加振器またはインパルスハンマーを用いて、ディスクの外周部を接線方向または斜め方向に加振します。
UVWからXYZへの座標変換
3つの測定ヘッドのビーム方向(UVW)で測定した3つの速度成分を、直交座標系(XYZ)に変換します。
モードの同定とFEモデルとの相関評価
各ピークについて応答マップを比較し、節直径の数を数え、測定したモードとFE固有モード形状との相関を評価します。
面内モードを捉えるための6つのポイント
- 境界条件
- FEモデルとの相関評価に適した明瞭なディスク固有のモードを得るため、まずディスクを柔軟な支持材で吊り下げ、自由境界条件で測定してください。その後、ハブに取り付けた状態、またはホイールブレーキに組み付けた状態で測定を繰り返し、取り付けによる固有周波数の変化やモードの分裂を確認します。
- 加振方向
- 軸方向の加振では、面内モードはほとんど励起されません。3つのモード群すべての応答を得るため、加振器またはインパルスハンマーを用いて、ディスクの外周部を接線方向または斜め方向に加振してください。
- 測定グリッドの密度
- 対象とする最大の節直径数を識別できるよう、円周上に十分な数の測定点を配置してください。半径方向の動きを直接捉えられる外周端も、測定範囲に含めます。
- 周波数範囲と分解能
- 鳴きが発生する周波数帯域全体をカバーしてください。分裂した二重モードや、互いに近接するOOP-/In-Planeモード対を個別のピークとして識別できるよう、周波数分解能を十分に細かく設定してください。
- ビームの配置
- 3つの測定ヘッドは、ディスクの法線に対して大きな角度を付けて配置してください。In-Plane成分は斜めに入射するビームから算出するため、角度を大きくするとIn-Plane成分をより明瞭に測定できます。
- 解析
- 各ピークについて、軸方向、半径方向、接線方向の応答分布を比較してください。節直径の数を数え、測定したモードとFE固有モード形状との相関を評価してください。
ブレーキディスクの3Dスキャンで明らかになること
3Dスキャンで得られる重要な結果は、各モードの振動が軸方向、半径方向、接線方向にどのように分布しているかです。一般的な乗用車用ベンチレーテッドディスクでは、スペクトルだけでは判別できない次の3つの現象を明らかにできます。
- 隠れた連成モード対: スペクトル上では幅の広い単一のピークに見えても、3Dデータでは2つのモードを識別できることがよくあります。節直径数が同じOut-of-Plane曲げモードと、接線方向のIn-Planeモードです。これはモード連成による鳴きの典型的な組み合わせです。対策は、連成相手のIn-Planeモードに着目して検討する必要があります。
- 曲げモードに見えるIn-Planeモード: ハット部が摩擦リングに対してオフセットしているため、In-Planeモードにも顕著な軸方向の動きが生じます。1軸測定では、別の曲げモードのように見えてしまいます。In-Plane成分が支配的であることを確認して初めて、モードを正しく分類できます。
- 二重モードの分裂: モード形状が同じで周波数がわずかに異なる2つのモードが、個別のピークとして現れます。ピーク間隔はディスクの非対称性を直接示す指標であり、冷却フィンの配置や鋳造ばらつきの評価に役立ちます。
モード同定が開発にもたらす変化
鳴きモードと連成するIn-Planeモードがわかれば、試行錯誤に頼らず、狙いを定めて対策を開発できます。
| 3D同定なし | 3D同定あり | |
|---|---|---|
| FEモデルの妥当性検証 | 曲げモードのみを相関評価し、In-Planeモードは未検証のままです。 | 固有モード形状の一致度を評価するModal Assurance Criterion (MAC)を用いて、3つのモード群すべての相関を評価し、二重モードの分裂も検証します。 |
| 鳴き対策 | 可聴音を生じるモードに対して、シム、面取り、減衰付与を試します。 | 実際に連成しているモード対を分離することを目的に、形状や材料を変更します。 |
| Euro 7に対応する摩擦材の組み合わせ | 新しいコーティングやパッド配合を採用するたびに、問題を特定するための網羅的な騒音試験マトリクスが必要になります。 | 試験台での試験に先立ち、各ディスク仕様のモード周波数の変化を測定し、比較します。 |
| ディスクの仕様とサプライヤー | 仕様間の違いが判明するのは、保証対応が発生してからということもあります。 | ダブレットの周波数間隔とIn-Plane周波数を品質指標として活用できます。 |
最も大きな効果が得られるのは、Euro-7開発プログラムの初期段階です。低排出コーティングや新しいディスク材料を導入する際には、従来品と新しいディスクの3Dスキャンにより、 1日以内にIn-Planeモードが隣接する曲げモードに近づいているかどうかを確認できます。このリスクは、ブレーキ試験台で最初の騒音試験マトリクスを実施する前に、設計段階で解消できます。
ブレーキディスク測定に推奨するシステム
SMART 3D-Scan
SMART 3D-ScanとSMART Labのモード解析オプションを組み合わせることで、In-Planeモードの完全な同定とFE相関解析を実現します。
View product出典・参考文献
Euro 7では、ブレーキ排出物の試験方法として、UN GTR Nr. 24(UN Global Technical Regulation Nr. 24)を発展させたUN規則第179号(UN R179)を参照しています。この移行は、2026年9月23日に発効した委任規則(EU)2026/1214に基づくものです。
- EUR-Lex掲載の規則(EU)2024/1257(Euro 7)
- HELLA:排出ガス規制Euro 7がブレーキメーカーに求める対応。この記事では、ブレーキから排出される直径10マイクロメートル未満の粒子(PM10)の排出限度値と、UN R179への移行前のGTR 24試験方法について解説しています。
参考文献
Kinkaid, N. M., O'Reilly, O. M., Papadopoulos, P.: Automotive disc brake squeal. Journal of Sound and Vibration 267(1), 105–166 (2003). モード連成を含むブレーキ鳴きの発生メカニズムを概説。
Chen, F., Tan, C. A., Quaglia, R. L.(編): Disc Brake Squeal: Mechanism, Analysis, Evaluation, and Reduction/Prevention. SAE International, 2006.



